1、 Analyse der Ursachen für schlechte Abgasemissionen
| Ursachen |
Spezifische Manifestationen und Mechanismen |
Typische Daten/Phänomene |
| 1Konstruktionsfehler im Lüftungssystem |
- Unzureichende Abgasgröße (< 0,03 mm)
- Kleine Querschnittsfläche des Abgaskanals (< 2 mm 2)
- Langer Abgasweg (> 50 mm) |
Wenn der Querschnitt kleiner als 1 mm 2 ist, beträgt die Gasentladungsgeschwindigkeit weniger als 0,5 m/s, was zu einem Gasdruck am Füllendeil von mehr als 15 MPa führt |
| 2. Einschränkungen derFormstruktur |
- Die Anpassungsgenauigkeit der Trennfläche ist zu hoch (< 0,01 mm)
- die Lücke zwischen den Inserts nicht genutzt wird
- der Flusskanal der Mehrfachhöhle ist unausgewogen |
Wenn der Abstand zwischen den Trennflächen 0,02-0,03 mm beträgt, kann der natürliche Abgasverbrauch 70% erreichen. |
| 3Einfluss der Materialeigenschaften |
- Schnelle Abkühlung von hochviskosen Materialien (z. B. PC)
- Materialflüchtigkeitsgehalt > 0,1%
- die Glasfaserorientierung behindert den Abgas |
Der Abgasbedarf für PA66+30% Glasfasermaterial ist um 40% gestiegen und erfordert zusätzliche Abgasschlitze |
| 4. Prozessparameter-Ausfall |
- Eine Injektionsgeschwindigkeit von mehr als 90% führt zu Gasverstopfung.
- vorzeitige Einwirkung des Halte-Drucks
- Schwankungen der Schmelztemperatur von mehr als ± 5 °C |
Bei einer Injektionsgeschwindigkeit von mehr als 120 mm/s erhöht sich die Wahrscheinlichkeit, dass sich das Gas in der Schmelze festhält, um 80%. |
| 5Unzureichende Wartung der Formen |
- Anreicherung von Karbid in der Abgasrolle (Durchmesser > 0,01 mm)
- Verunreinigung des Auspuffkanals durch Schmiermittel aus dem Ejektor |
Eine 0,01 mm hohe Karbidschicht kann die Abgaswirksamkeit um 50% senken; mindestens zweimal im Monat reinigen |
2、 Quantitative Auswirkungen von nachteiligen Abgasgefahren
| Gefahrenart |
Änderungen der wichtigsten Parameter |
Qualitätsfehler |
Wirtschaftliche Auswirkungen (basierend auf 100000 Zyklen) |
| Kurzer Schuss |
Füllrate <95% |
Kurzer Schuss, fehlende Kontur |
Die Schrottquote steigt um 8-12%, was zu einem Verlust von 30000 bis 50000 Yuan führt. |
| Innere Poren |
Porosität > 0,5% |
Ziehfestigkeit verringert sich um mehr als 20% |
Ein mechanischer Ausfall führt zu einer Rückkehr, was zu einem Verlust von 100000 bis 150000 Yuan führt. |
| Oberflächenverbrennung |
Lokale Temperatur>Zersetzungstemperatur des Materials +30 °C |
Verkohlte schwarze Flecken und VOC, die die Normen überschreiten |
Schrottquote von 5-8%, Verlust von 20000 bis 40000 RMB |
| Durchflussmarke/Fusionsmarke |
Temperaturunterschied an der Schmelzfront> 15 °C |
Sichtbare Durchflussspuren und geschwächte mechanische Eigenschaften |
Die Kosten für die Sekundärverarbeitung sind um ¥ 15000 auf ¥ 30000 gestiegen |
| Erweiterter Zyklus |
Füllzeit erhöht sich um mehr als 0,5 s |
Die tägliche Produktion sinkt um 15-20% |
Jahresverlust an Produktionskapazität von ¥ 500000 bis ¥ 800000 |
3、 Systematische Lösungen und Parameterstandards
1. Optimierung der Auspuffanlage
·
Mehrstufige Abgasstruktur:
·
| Niveau |
Position |
Rillentiefe (mm) |
Breite des Schlitzes (mm) |
Funktion |
| Stufe 1 |
Schmelzfront |
0.02-0.03 |
3-5 Jahre |
Gasdurchdringung und -entladung |
| Stufe 2 |
Hauptkanal der Trennfläche |
0.05-0. Das ist das Richtige.08 |
6 bis 8 |
Konzentrierte Ablenkung |
| Stufe 3 |
Schimmelpilzperipherie |
0.15 zu 0.2 |
10 bis 15 |
Schnelle Druckentlastung |
·
·
Vakuumunterstützte Abgastechnik:
·
o Vakuumgrad ≤ -0,09 MPa (absoluter Druck ≤ 10 kPa)
o Reaktionszeit < 0,3 s (synchron mit der Injektion ausgelöst)
2. Verbesserung der Formstruktur
·
Ausnutzung der Lücken:
·
o Steuerung der Abstandsfreiheit von 0,02-0,03 mm (H7/g6)
o Abgaslöcher mit einem Durchmesser von 1-1,5 mm und einem Abstand von 15-20 mm anordnen
·
Zusammengesetzte Struktur der konformen Kühlung und der Abgase:
·
o Öffnen Sie eine Mikroabgasrolle (0,01 mm tief) 0,5 mm über dem Kühlwasserkanal
o Einführung des 3D-Drucks konformer Atemwege (Schnittfläche ≥ 3 mm 2)
3Material- und Prozesskontrolle
·
Normen für die Vorbehandlung von Materialien:
·
| Art des Materials |
Trocknungstemperatur (°C) |
Trocknungszeit (h) |
Erlaubte flüchtige Stoffe (%) |
| PC |
120 ± 5 |
4 bis 6 |
≤ 002 |
| ABS |
80 ± 3 |
2-3 |
≤ 005 |
| POM |
90 ± 2 |
3-4 Jahre |
≤ 003 |
·
4. Intelligente Überwachung und Wartung
·
Online-Erkennungssystem:
·
| Sensortyp |
Überwachte Parameter |
Alarmschwelle |
| Drucksensor in der Schimmelhöhle |
Druckschwankungen> ± 5% |
> 10% für 3 aufeinanderfolgende Zyklen |
| Infrarot-Wärmebildner |
Lokaler Temperaturunterschied> 20 °C |
Wenn die Temperatur 30 °C übersteigt, sofort aufhören |
| Gaskonzentrationsdetektor |
VOC> 50 ppm |
> 100 ppm löst Alarm aus |
·
·
Vorbeugende Wartung:
·
o Alle 50000 Zyklen: Ultraschallreinigung des Abgasbehälters+Drei Koordinaten-Erkennung von Verformungen
o Vierteljährlich: Vakuumsystemdichtungstest (Leckrate < 0,5 ml/min)
4、 Prüfverfahren (PA6-GF30-Form für ein Automobil-Aufnahmegerät)
| Verbesserungstätigkeiten |
Parameteränderungen |
Verbesserungseffekt |
| Steigerung des Vakuumauspuffgases (-0,09 MPa) |
Restgasgehalt 0,08 → 0,02 cm3/g |
Innere Porosität liegt zwischen 7% und 0,3% |
| Optimierung der Injektionskurve |
Enddrehzahl von 90% bis 50% |
Die Fusionsmarkierung erhöhte sich um 40% |
| Einführung des 3D-Drucks für adaptive Abgase |
Abgaswirksamkeit von 55% bis 92% |
Formzyklus von 38 bis 32 Sekunden (-15,8%) |
Zusammenfassung
Um schlechte Abgase zu beseitigen,Es ist notwendig, ein Kontrollsystem "vier in einem" zu schaffen.:
1Präzisionskonstruktion: dreistufige Abgaskonstruktion (Rohndiefe 0,02-0,2 mm) + Vakuumhilfe (≤ -0,09 MPa)
2Materialkontrolle: flüchtige Stoffe < 0,05%+zusätzliche Abgase für Glasfasermaterialien
3Intelligentes Verfahren: Dreistufige Injektionsgeschwindigkeitsregelung (Endverzögerung auf 50%) + Schwankung der Formtemperatur < ± 3 °C
4Vorhersagende Wartung: Ultraschallreinigung alle 50000 Zyklen+Online-Überwachung von Druck/Temperatur
Für komplexe Formen (z. B. medizinische Komponenten mit mehreren Hohlräumen):
· Verwendung von Moldflow-Software zur Vorhersage des Gasansammlungsbereichs an der Vorderseite der Schmelzfläche
· Vorinstallation eines Φ 0,5 mm kleinen Auspuffklemms an der Gasfängerstelle
· Verwenden von Beryllium-Kupferlegierungen mit einer Wärmeleitfähigkeit von mehr als 200 W/m · K zur Herstellung von Einlagen und Beschleunigung der lokalen Wärmeabgabe
Dieser Plan kann Abgasfehler um mehr als 90% reduzieren, die Produktionseffizienz um 15% bis 25% erhöhen und die Gesamtqualitätskosten um 40% bis 60% senken.
Ihre Nachricht muss zwischen 20 und 3.000 Zeichen enthalten!