Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Das Spritzgießen ist ein weit verbreiteter Herstellungsprozess zur Herstellung von Kunststoffteilen in großen Mengen.   Hier ist eine Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Prozess, einschließlich der wichtigsten kritischen Schritte: 1Konstruktion und Materialwahl Produktentwurf: Beginnen Sie mit einem 3D-Design des Teils (mit Hilfe von CAD-Software wie Solid Works oder Auto,CAD). Auswahl des Kunststoffmaterials: Wählen Sie ein Polymer anhand der Anforderungen des Teils (Stärke, Temperaturbeständigkeit, Flexibilität, Kosten usw.). Thermoplast (am häufigsten): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Formenentwicklung und -fertigung Die Form ist der Kern des Prozesses, typischerweise aus gehärtetem Stahl (für die Produktion in großen Mengen) Haupteigenschaften der Form: Hohlräume: Die Hohlform, aus der das Teil besteht (ein- oder mehrfach für die Massenproduktion). Torsystem: Kanäle, die geschmolzenen Kunststoff in den Hohlraum bringen (z. B. Sprue, Läufer, Tor). Tore steuern den Durchfluss und die Lage (z. B. Randtor, Untertor). Kühlsystem: Wasserkanäle innerhalb der Form, um geschmolzenen Kunststoff schnell und gleichmäßig abzukühlen (kritisch für Zykluszeit und Teilqualität). Ausstoßsystem: Pins, Platten oder Hülsen, um das gekühlte Teil aus der Form zu drücken. 3. Vorbereitung des Kunststoffmaterials Trocknen: Viele hygroskopische Kunststoffe (PC, ABS) absorbieren Feuchtigkeit aus der Luft, was zu Blasen oder Streifen im Endteil führt.80°C für ABS) für 2°4 Stunden. Farbstoffe/Zusatzstoffe: Bei Bedarf Pigmente, Füllstoffe (Glasfaser) oder Stabilisatoren (UV-beständig) einmischen. 4.SpritzgießereiMaschineneinstellung Spritzgießmaschinen bestehen aus einer Spritzeinheit (schmilzt Kunststoff) und einer Spannungseinheit (hält und öffnet die Form). Montieren Sie die Form: Befestigen Sie die Formenhälften an der Klemmvorrichtung (feste und bewegliche Platten). Temperaturen einstellen: Das Fass (Injektionsgerät) in Zonen erhitzen, die dem Schmelzpunkt des Kunststoffs entsprechen (z.B. 180°C für PP, 230°C für ABS). Klemmkraft: Richten Sie die Klemmvorrichtung so ein, dass die Form während der Injektion geschlossen bleibt (verhindert "Flash" – Plastiklecks zwischen den Formbögen).Berechnet anhand der Teilfläche und des Materialdrucks. 5. Der Spritzgießzyklus Ein einzelner Zyklus erzeugt einen oder mehrere Teile und umfasst vier Hauptstufen: a. Plastifizierung (Schmelzen) Der Kunststoff wird über einen Träger in das Fass eingespeist. Eine rotierende Schraube drückt den Kunststoff nach vorne und erwärmt ihn durch Reibungs- und Fassheizungen, bis er zu einer viskosen Flüssigkeit schmilzt (schmilzt). Die Schraube zieht sich leicht zurück, um an der Vorderseite des Laufs ein gemessenes Volumen an Schmelze (Schussgröße) zu sammeln. b. Injektion Die Schraube bewegt sich schnell vorwärts und drängt den geschmolzenen Kunststoff durch die Düse und in das Torsystem der Form, wodurch der Hohlraum gefüllt wird. Schlüsselparameter: Spritzdruck: stellt sicher, dass die Form vollständig gefüllt wird (je nach Material; z. B. 7001500 bar). Injektionsgeschwindigkeit: Steuert, wie schnell sich der Hohlraum füllt (zu langsam = kalte Stellen; zu schnell = Turbulenzen/Luftfalle). c.Verpackung und Aufbewahrung Sobald die Hohlraumfläche voll ist, hält die Schraube den Druck (Haltendruck) aufrecht, um zusätzlichen Kunststoff in die Form zu "packen", wodurch die Schrumpfung kompensiert wird, wenn der Kunststoff abkühlt. Reduziert Spülspuren und gewährleistet die Größengenauigkeit. d. Kühlung Das Kühlsystem der Form führt Wasser in Umlauf, um die Wärme zu entfernen und den Kunststoff zu verfestigen. e. Auswerfen Nach dem Abkühlen öffnet die Spannvorrichtung die Form. Die Ausstoßspinne drücken den verfestigten Teil aus dem Hohlraum. Der Zyklus wiederholt sich (normalerweise 10~60 Sekunden, je nach Bauteilgröße, Struktur, Gewicht, Leistung usw.).    

1、 Analyse der Ursachen für schlechte Abgasemissionen Ursachen Spezifische Manifestationen und Mechanismen Typische Daten/Phänomene 1Konstruktionsfehler im Lüftungssystem - Unzureichende Abgasgröße (< 0,03 mm)- Kleine Querschnittsfläche des Abgaskanals (< 2 mm 2)- Langer Abgasweg (> 50 mm) Wenn der Querschnitt kleiner als 1 mm 2 ist, beträgt die Gasentladungsgeschwindigkeit weniger als 0,5 m/s, was zu einem Gasdruck am Füllendeil von mehr als 15 MPa führt 2. Einschränkungen derFormstruktur - Die Anpassungsgenauigkeit der Trennfläche ist zu hoch (< 0,01 mm)- die Lücke zwischen den Inserts nicht genutzt wird- der Flusskanal der Mehrfachhöhle ist unausgewogen Wenn der Abstand zwischen den Trennflächen 0,02-0,03 mm beträgt, kann der natürliche Abgasverbrauch 70% erreichen. 3Einfluss der Materialeigenschaften - Schnelle Abkühlung von hochviskosen Materialien (z. B. PC)- Materialflüchtigkeitsgehalt > 0,1%- die Glasfaserorientierung behindert den Abgas Der Abgasbedarf für PA66+30% Glasfasermaterial ist um 40% gestiegen und erfordert zusätzliche Abgasschlitze 4. Prozessparameter-Ausfall - Eine Injektionsgeschwindigkeit von mehr als 90% führt zu Gasverstopfung.- vorzeitige Einwirkung des Halte-Drucks- Schwankungen der Schmelztemperatur von mehr als ± 5 °C Bei einer Injektionsgeschwindigkeit von mehr als 120 mm/s erhöht sich die Wahrscheinlichkeit, dass sich das Gas in der Schmelze festhält, um 80%. 5Unzureichende Wartung der Formen - Anreicherung von Karbid in der Abgasrolle (Durchmesser > 0,01 mm)- Verunreinigung des Auspuffkanals durch Schmiermittel aus dem Ejektor Eine 0,01 mm hohe Karbidschicht kann die Abgaswirksamkeit um 50% senken; mindestens zweimal im Monat reinigen   2、 Quantitative Auswirkungen von nachteiligen Abgasgefahren Gefahrenart Änderungen der wichtigsten Parameter Qualitätsfehler Wirtschaftliche Auswirkungen (basierend auf 100000 Zyklen) Kurzer Schuss Füllrate 0,5% Ziehfestigkeit verringert sich um mehr als 20% Ein mechanischer Ausfall führt zu einer Rückkehr, was zu einem Verlust von 100000 bis 150000 Yuan führt. Oberflächenverbrennung Lokale Temperatur>Zersetzungstemperatur des Materials +30 °C Verkohlte schwarze Flecken und VOC, die die Normen überschreiten Schrottquote von 5-8%, Verlust von 20000 bis 40000 RMB Durchflussmarke/Fusionsmarke Temperaturunterschied an der Schmelzfront> 15 °C Sichtbare Durchflussspuren und geschwächte mechanische Eigenschaften Die Kosten für die Sekundärverarbeitung sind um ¥ 15000 auf ¥ 30000 gestiegen Erweiterter Zyklus Füllzeit erhöht sich um mehr als 0,5 s Die tägliche Produktion sinkt um 15-20% Jahresverlust an Produktionskapazität von ¥ 500000 bis ¥ 800000 3、 Systematische Lösungen und Parameterstandards 1. Optimierung der Auspuffanlage · Mehrstufige Abgasstruktur: · Niveau Position Rillentiefe (mm) Breite des Schlitzes (mm) Funktion Stufe 1 Schmelzfront 0.02-0.03 3-5 Jahre Gasdurchdringung und -entladung Stufe 2 Hauptkanal der Trennfläche 0.05-0. Das ist das Richtige.08 6 bis 8 Konzentrierte Ablenkung Stufe 3 Schimmelpilzperipherie 0.15 zu 0.2 10 bis 15 Schnelle Druckentlastung · · Vakuumunterstützte Abgastechnik: · o Vakuumgrad ≤ -0,09 MPa (absoluter Druck ≤ 10 kPa) o Reaktionszeit < 0,3 s (synchron mit der Injektion ausgelöst) 2. Verbesserung der Formstruktur · Ausnutzung der Lücken: · o Steuerung der Abstandsfreiheit von 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Abgaslöcher mit einem Durchmesser von 1-1,5 mm und einem Abstand von 15-20 mm anordnen · Zusammengesetzte Struktur der konformen Kühlung und der Abgase: · o Öffnen Sie eine Mikroabgasrolle (0,01 mm tief) 0,5 mm über dem Kühlwasserkanal o Einführung des 3D-Drucks konformer Atemwege (Schnittfläche ≥ 3 mm 2) 3Material- und Prozesskontrolle · Normen für die Vorbehandlung von Materialien: · Art des Materials Trocknungstemperatur (°C) Trocknungszeit (h) Erlaubte flüchtige Stoffe (%) PC 120 ± 5 4 bis 6 ≤ 002 ABS 80 ± 3 2-3 ≤ 005 POM 90 ± 2 3-4 Jahre ≤ 003 ·   4. Intelligente Überwachung und Wartung · Online-Erkennungssystem: · Sensortyp Überwachte Parameter Alarmschwelle Drucksensor in der Schimmelhöhle Druckschwankungen> ± 5% > 10% für 3 aufeinanderfolgende Zyklen Infrarot-Wärmebildner Lokaler Temperaturunterschied> 20 °C Wenn die Temperatur 30 °C übersteigt, sofort aufhören Gaskonzentrationsdetektor VOC> 50 ppm > 100 ppm löst Alarm aus · · Vorbeugende Wartung: · o Alle 50000 Zyklen: Ultraschallreinigung des Abgasbehälters+Drei Koordinaten-Erkennung von Verformungen o Vierteljährlich: Vakuumsystemdichtungstest (Leckrate < 0,5 ml/min) 4、 Prüfverfahren (PA6-GF30-Form für ein Automobil-Aufnahmegerät) Verbesserungstätigkeiten Parameteränderungen Verbesserungseffekt Steigerung des Vakuumauspuffgases (-0,09 MPa) Restgasgehalt 0,08 → 0,02 cm3/g Innere Porosität liegt zwischen 7% und 0,3% Optimierung der Injektionskurve Enddrehzahl von 90% bis 50% Die Fusionsmarkierung erhöhte sich um 40% Einführung des 3D-Drucks für adaptive Abgase Abgaswirksamkeit von 55% bis 92% Formzyklus von 38 bis 32 Sekunden (-15,8%) Zusammenfassung Um schlechte Abgase zu beseitigen,Es ist notwendig, ein Kontrollsystem "vier in einem" zu schaffen.: 1Präzisionskonstruktion: dreistufige Abgaskonstruktion (Rohndiefe 0,02-0,2 mm) + Vakuumhilfe (≤ -0,09 MPa) 2Materialkontrolle: flüchtige Stoffe < 0,05%+zusätzliche Abgase für Glasfasermaterialien 3Intelligentes Verfahren: Dreistufige Injektionsgeschwindigkeitsregelung (Endverzögerung auf 50%) + Schwankung der Formtemperatur < ± 3 °C 4Vorhersagende Wartung: Ultraschallreinigung alle 50000 Zyklen+Online-Überwachung von Druck/Temperatur Für komplexe Formen (z. B. medizinische Komponenten mit mehreren Hohlräumen): · Verwendung von Moldflow-Software zur Vorhersage des Gasansammlungsbereichs an der Vorderseite der Schmelzfläche · Vorinstallation eines Φ 0,5 mm kleinen Auspuffklemms an der Gasfängerstelle · Verwenden von Beryllium-Kupferlegierungen mit einer Wärmeleitfähigkeit von mehr als 200 W/m · K zur Herstellung von Einlagen und Beschleunigung der lokalen Wärmeabgabe Dieser Plan kann Abgasfehler um mehr als 90% reduzieren, die Produktionseffizienz um 15% bis 25% erhöhen und die Gesamtqualitätskosten um 40% bis 60% senken.    

Das Spritzgießen ist eine komplexe Fertigungstechnik, bei der ein spezielles hydraulisches oder elektrisches Gerät Plastik in eine Metallform schmilzt, spritzt und einfügt, um es zu formen. Kunststoffspritzgießereiist die häufigste Technik zur Herstellung von Bauteilen, da Flexibilität:Die Hersteller können dieGestaltung von FormenDies ermöglicht die Herstellung sowohl einfacher als auch komplexer Designs. Effizienz:Einmal eingerichtet, können Spritzgießmaschinen riesige Mengen schnell produzieren. Konsistenz:Wenn die Parameter streng gesteuert werden, erzeugt der Prozeß Tausende von identischen Komponenten mit gleichbleibender Qualität. Kostenwirksamkeit:Obwohl die Form die teuerste ist, sind die Kosten pro Bauteil minimal, wenn sie in großen Mengen hergestellt werden. Qualität:Durch Spritzgießverfahren können mehrmals robuste, detaillierte und hochwertige Bauteile hergestellt werden. Diese Vorteile sind: Geschwindigkeit,Qualität ️ Spritzgießenist die bevorzugte Methode für die Herstellung von Komponenten in einer Vielzahl von Sektoren. Also, wie funktioniert das? Um hochwertige Kunststoffprodukte zu erzielen, erfordert der Spritzgussverfahren eine sorgfältige Kontrolle mehrerer Variablen.Das Verständnis dieses Prozesses hilft den Herstellern, zuverlässige Hersteller zu finden, die die erforderliche Qualität und Konsistenz liefern können. Schritt 1: Auswahl des passenden Thermoplasts und der richtigen Form Vor Beginn des Spritzgießprozesses ist es entscheidend, den geeigneten Thermoplast und die Form auszuwählen, da sie die fertigen Teile bilden.Die Hersteller müssen dafür sorgen, daß Kunststoff und Form gut zusammenarbeiten, da bestimmte Polymere für bestimmte Formen nicht geeignet sind. Jede Form besteht aus zwei Teilen: der Hohlraum und dem Kern. Der Hohlraum ist eine permanente Komponente, in die der Kunststoff injiziert wird.Formen können für Einzelstücke oder für mehrere Stücke ausgelegt seinDie Formen werden häufig aus Stahl oder Aluminium hergestellt, da sie ständig hohem Druck und Hitze ausgesetzt sind. Schritt 2: Schmelzen und Zuführen des Thermoplasts Die Spritzgießmaschinen können entweder hydraulische oder elektrische Energie verwenden. Die meisten Maschinen bestehen aus... - ein Hopper, - ein langes erhitztes Fass mit einer Injektionsschraube, - ein Tor am Ende des Laufs, und - ein Werkzeug, das am Tor befestigt ist. Schritt 3: Zusatz des Kunststoffs in die Form Wenn der geschmolzene Kunststoff das Ende des Fasses erreicht hat... - Das Tor schließt sich, und die Schraube kehrt zurück, - eine vorgegebene Menge Plastik aufsaugen und den Druck für die Injektion erhöhen. Zu diesem Zeitpunkt werden die beiden Teile der Form unter einem enormen Druck, der als Klemmdruck bekannt ist, fest geschlossen. Schritt 4: Wartezeit und Abkühlzeit Nachdem der größte Teil des Kunststoffs in die Form injiziert wurde, wird er für eine bestimmte Zeit unter Druck gehalten, die als Haltezeit bezeichnet wird. Nach Ablauf der Haltezeit zieht sich die Schraube zurück und entlastet den Druck. Schritt 5: Abbau- und Veredelungsprozesse Wenn die Halte- und Kühldauer abgeschlossen ist und das Bauteil weitgehend gebildet ist, werden die Ejektorpins oder -platten aus der Form gezwungen.Das Bauteil fällt dann in eine Kammer oder auf ein Förderband am Boden der MaschineSobald alles fertig ist, sind die Komponenten bereit, verpackt und an die Hersteller geschickt zu werden.

Um die Leistung und Lebensdauer zu gewährleisten, muss das Material des SchneidersWerkzeuge und FormenDie in der mechanischen Fertigung verwendeten Maschinen sollten eine ausreichende Härte haben.   Heute werde ich mit Ihnen über die Härte von Material sprechen.   Die Härte ist ein Maß für die Fähigkeit eines Materials,lokalen Verformungen,insbesondere plastischen Verformungen,Eindrückungen oder Kratzern zu widerstehen.je besser die Verschleißfestigkeit,wie z.B. Getriebe und andere mechanische Teile, erfordern eine gewisse Härte, um eine ausreichende Verschleißfestigkeit und Lebensdauer zu gewährleisten.   Arten der Härte     Wie oben gezeigt, gab es früher so viele Härtearten. Ich werde Ihnen den üblichen und praktischen Einbruchshärte-Test bei der Metallhärte vorstellen.   Definition der Härte   1Die Brinell-Härte Die Brinell-Härte-Testmethode (Symbol HB), die zu einer anerkannten Härte-Spezifikation geworden ist, ist eine der ersten Methoden, die entwickelt und zusammengefaßt wurde.und hat zur Entwicklung anderer Härteprüfmethoden beigetragen.. Das Prinzip der Brinell-Härteprüfung lautet: Der Eindruckgeber (Stahlkugel oder Karbidkugel, Durchmesser Dmm) übt nach dem Pressen der Probe die Prüfkraft F auf.der Kontaktbereich S ((mm2) zwischen dem Kugel-Eindringe und der Probe wird in dem von dem Eindringe verlassenen konkaven Durchmesser d ((mm) berechnet., und der durch die Prüfkraft gewonnene Wert ist ausgeschlossen. Wenn der Einzug ein Stahlball ist, ist das Symbol HBS, und wenn der Zementkarbidball HBW ist. k ist eine Konstante (1/g= 1/9.80665 = 0,102). 2Die Härte von Vickers Vickers-Härte (Symbol HV) ist die am weitesten verbreitete Prüfmethode, die mit jeder Prüfkraft, insbesondere bei geringer Härte unter 9,807 N, erprobt werden kann. Die Vickers-Härte ist der Wert, der durch Dividieren der Prüfkraft F ((N) durch die Berührungsfläche S ((mm2) zwischen der Standardplatte und dem Eindruck berechnet wird, berechnet anhand der Diagonallänge d ((mm),die durchschnittliche Länge in beiden Richtungen) der Einbuchtung auf der Standardplatte durch den Einbucher (tetragonaler Kegeldiamant), relativer Oberflächenwinkel = 136 ̊) bei der Prüfkraft F ((N). k ist eine Konstante (1/g=1/9.80665) 3Die Knochenhärte Die Knoop-Härte (Symbol HK), wie in der folgenden Formel dargestellt, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. Die Knoop-Härte kann auch gemessen werden, indem man den Vickers-Eindruck eines Mikrohärtetester durch einen Knoop-Eindruck ersetzt. 4Die Rockwell-Härte Die Rockwell-Härte (Symbol HR) oder die Rockwell-Oberflächenhärte wird gemessen, indem eine Vorbelastungskraft auf das Standardblech mit Hilfe eines Diamant-Eindringers (Kegelwinkel: 120 ̊, Spitzenradius: 0) ausgeübt wird.2 mm) oder ein kugelförmiger Einzug (Stahlkugel oder Karbidkugel), dann eine Prüfkraft anwenden und die Vorlastkraft wiederherstellen. Dieser Härtewert wird aus der Härteformel abgeleitet, die als Unterschied zwischen der Einbruchtiefe h ((μm) zwischen der vorbelasteten Kraft und der Prüfkraft ausgedrückt wird.Der Rockwell-Härte-Test verwendet eine Vorlastkraft von 98.07N, und der Rockwell-Härteversuch verwendet eine Vorbelastungskraft von 29,42N. Das spezifische Symbol, das in Kombination mit dem Eindringertyp, der Prüfkraft und der Härteformel angegeben wird, wird als Skala bezeichnet.Die japanischen Industriestandards (JIS) definieren verschiedene verwandte Härteskalen.   HR ((Diamantindentor, Rockwell-Härte) = 100-h/0,002 h:mm HR ((Kugelindenter, Rockwell-Härte) = 130-h/0,002 h:mm HR ((Diamant/Kugel-Eindruck, Oberflächenrockwell-Härte) = 100 h/0,001 h:mm     Geräte zur Prüfung der Härtesind weit verbreitet, weil sie einfach und schnell zu bedienen sind und direkt auf der Oberfläche von Rohstoffen oder Teilen getestet werden können. Leitfaden zur Auswahl der Härte Auswahlhandbuch für Härteprüfmethoden zur Referenz: Material Mikro-Vickers-Härte (Knoop-Härte) Kleine Oberflächenmaterial-Eigenschaften Vickers-Härte Rockwell-Härte Oberfläche Rockwell Brinell-Härte Landhärte (HS) Festung der Flächenhärte (HA/HC/HD) Leeb-Härte IC-Chips ● ●               Wolframkarbid, Keramik (Schnittwerkzeuge)   ▲ ● ●     ●     Eisen- und Stahlmaterialien (Wärmebehandlungsmaterialien) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Nichtmetallische Materialien ● ▲ ● ● ● ●       Kunststoff   ▲   ●           Schleifrad       ●           Gießen               ●   Kautschuk, Schwamm           ●           Form Mikro-Vickers-Härte (Knoop-Härte) Kleine Oberflächenmaterial-Eigenschaften Vickers-Härte Rockwell-Härte Oberfläche Rockwell Brinell-Härte Landhärte (HS) Festung der Flächenhärte (HA/HC/HD) Leeb-Härte Bleche aus Metall (Sicherheitsrasierer, Metallfolie) ● ● ●   ●         Bleche aus Metall (Sicherheitsrasierer, Metallfolie) ● ●               Kleine, nadelförmige Teile (Uhren, Nähmaschinen) ● ▲               Großformatige Exemplare (Strukturen)             ● ● ● Mikrostruktur von metallischen Materialien (Phasenhärte von Mehrschichtlegierungen) ● ●               Kunststoffplatten ▲ ▲   ●   ●       Sponge, Gummiblech           ●           Inspektion, Urteil Mikro-Vickers-Härte (Knoop-Härte) Kleine Oberflächenmaterial-Eigenschaften Vickers-Härte Rockwell-Härte Oberfläche Rockwell Brinell-Härte Landhärte (HS) Festung der Flächenhärte (HA/HC/HD) Leeb-Härte Stärke und Eigenschaften des Materials ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Verfahren zur Wärmebehandlung ●   ● ● ●   ▲   ▲ Karburierungsstärkungsschichtdicke ●   ●             Dicke der Dekarburisationsschicht ●   ●   ●         Flame- und Hochfrequenzlösch-Härtungsschichtdicke ●   ● ●           Prüfung der Härtefähigkeit     ● ●           Höchsthärte des geschweißten Teils     ●             Die Härte des geschweißten Metalls     ● ●           Hochtemperaturhärte (Hochtemperaturmerkmale, Warmverarbeitbarkeit)     ●             Bruchfestigkeit (Keramik) ●   ●               Umwandlung der Härtewahl Umwandlung von Knoop in Vickers Basierend auf der Tatsache, dass Gegenstände mit der gleichen Härte den beiden Arten von Knoop-Vickers-Eindringern gleich stark widerstehen,Die Spannung der beiden Arten von Vickers Knoop-Eindringern unter Last wird abgezogen., und dann nach σHK=σHV, HV=0,968HK erhalten. Diese Formel wird unter geringer Last gemessen, und der Fehler ist relativ groß. Außerdem, wenn der Härtewert größer als HV900 ist,Der Fehler dieser Formel ist sehr groß., und der Referenzwert geht verloren. Nach Ableitung und Korrektur wird die Umwandlungsformel der Knoop-Härte und der Vickers-Härte vorgeschlagen. Nach den tatsächlichen Daten beträgt der maximale relative Umrechnungsfehler der Formel 0,75%, was einen hohen Referenzwert hat. Umwandlung von Rockwell in Vickers An Hans· Die von Qvarnstorm vorgeschlagene Umwandlungsformel wird geändert, um die Umwandlungsformel von Rockwell-Härte zu Vickers-Härte zu erhalten: Diese Formel wird mit den in China veröffentlichten Standarddaten zur Härte von Eisenmetallen umgerechnet, und ihr HRC-Fehler liegt grundsätzlich im Bereich von ± 0,4 HRC, ihr maximaler Fehler beträgt nur 0,9 HRC,und der maximal errechnete HV-Fehler beträgt ±15HV. Gemäß der Spannung σHRC=σHV verschiedener Einleger wird die Formel durch Analyse der Beziehungskurve zwischen Rockwell-Härte und Vickers-Härte-Eindringtiefe ermittelt. Diese Formel wird mit dem nationalen Standardversuchsumrechnungswert verglichen, und der Fehler zwischen dem Berechnungsresultat der Umrechnungsformel und dem Standardversuchswert beträgt ±0.1HRC. Nach den tatsächlichen experimentellen Daten wird die Umwandlung der Rockwell-Härte in die Vickers-Härte durch lineare Regression diskutiert und die Formel erhalten: Diese Formel hat einen geringen Anwendungsbereich und einen großen Fehler, ist aber leicht zu berechnen und kann verwendet werden, wenn die Genauigkeit nicht hoch ist. Umwandlung der Rockwell-Härte in die Brinell-Härte Die Beziehung zwischen Brinell-Eindruck und Rockwell-Eindruck wurde analysiert und die Umrechnungsformel wurde nach der Spannung σHRC=σHB des Eindruckers ermittelt. Der Fehler zwischen den berechneten Ergebnissen und den Standardversuchswerten beträgt ± 0,1 HRC. Nach den tatsächlichen Versuchsdaten wurde die Formel durch lineare Regressionsmethode ermittelt. Der Formelfehler ist groß und der Anwendungsbereich klein, aber die Berechnung ist einfach und kann verwendet werden, wenn die Genauigkeit nicht hoch ist. Umwandlung von Brinell in Vickers Die Beziehung zwischen Brinell-Härte und Vickers-Härte basiert ebenfalls auf σHB=σHV. Das Umrechnungsresultat dieser Formel wird mit dem Umrechnungswert der nationalen Norm verglichen, wobei der Umrechnungsfehler ±2HV beträgt. Umwandlung von Knoop in Rockwell Da die entsprechenden Kurven von Knoop und Rockwell Parabeln ähneln, wird die ungefähre Umwandlungsformel aus den Kurven abgeleitet. Diese Formel ist genau und kann als Referenz verwendet werden.